一、油品本身劣化类故障（最核心常见）

1. 氧化劣化（占比超 60%）

• 典型表现：油品颜色从淡黄色 / 棕色快速变为深褐色、黑色；40℃运动黏度较新油增加 25% 以上；酸值飙升（超过 0.5mgKOH/g）；系统中出现油泥、胶状沉积物，堵塞过滤器或管路。
• 核心成因：
  • 系统密封不严（如膨胀罐、法兰、密封件泄漏），空气进入与导热油接触，高温下加速氧化；
  • 膨胀罐未充氮气保护，导热油液面与空气长期接触；
  • 油温频繁波动，或长期接近最高使用温度，加剧氧化反应。
• 解决办法：
  • 紧急处理：检测酸值、黏度，若超标则立即更换全部油品，更换前用专用清洗剂清洗系统；
  • 长期预防：给膨胀罐充氮气（保持微正压）隔绝空气；更换老化的密封件、垫片，修复泄漏点；控制油温波动不超过 50℃/ 小时。

2. 热裂解与结焦积碳

• 典型表现：传热效率明显下降（相同加热需求下燃料消耗增加 10% 以上）；管路、加热器管壁出现黑色硬质结焦层；油品闪点、残炭值超标（残炭＞0.1%）；严重时管路堵塞、加热器过热报警。
• 核心成因：
  • 局部油温超过油品最高允许使用温度（如矿物油超 280℃、合成油超 350℃），导致油品分子裂解；
  • 加热器管壁结垢未及时清理，热传导受阻引发局部过热；
  • 循环泵流量不足，油品在加热器内停留时间过长，受热过度。
• 解决办法：
  • 紧急处理：停机清理加热器管壁结焦（用高压清洗机或化学除焦剂）；更换劣化油品；检查循环泵，修复或更换以保证流量；
  • 长期预防：安装智能温控系统，严格控制油温不超上限；定期（每 3-6 个月）检测残炭、闪点；每 1-2 年清理一次系统管路。

3. 污染变质（水分、杂质混入）

• 典型表现：系统运行时出现 “爆沸”“喷油”（水分混入）；过滤器频繁堵塞、泵体异响（固体杂质）；油品浑浊、分层，传热效率波动大。
• 核心成因：
  • 新油加注时混入水分（储存不当、加油工具潮湿）；
  • 系统检修后未彻底吹干，残留水分或铁锈、焊渣等杂质；
  • 管路腐蚀产生的金属碎屑混入油中。
• 解决办法：
  • 水分污染：停机升温至 100-120℃，保温 2-4 小时脱水脱气，同时打开放空阀排出水汽；若水分过多，需先放掉变质油，重新加注新油并脱水；
  • 杂质污染：更换过滤器滤芯，用洁净的导热油冲洗系统管路，排出杂质；检修腐蚀部位，做好防锈处理。

二、系统运行关联类故障

1. 泄漏引发的安全故障

• 典型表现：法兰、焊缝、泵轴密封处渗油；现场闻到油味，遇高温或明火易引发火灾；油品消耗量异常增加（月损耗超 5%）。
• 核心成因：
  • 密封件老化、失效（高温环境下橡胶垫片易硬化开裂）；
  • 管路热胀冷缩导致法兰松动；
  • 泵体磨损、轴封间隙过大。
• 解决办法：
  • 紧急处理：立即停机，关闭泄漏点前后阀门，清理泄漏油品（避免遇明火）；更换耐高温密封件（如氟橡胶、石墨垫片），紧固法兰螺栓；
  • 长期预防：每月巡检密封部位，提前更换老化配件；安装泄漏报警器和防火隔离装置；选用与导热油兼容的密封材料。

2. 低温流动性故障

• 典型表现：冬季启动时循环泵无法启动，或启动后压力过高；油品凝固在管路中，导致局部堵塞；低温下油品黏度急剧升高，循环困难。
• 核心成因：
  • 选用的导热油倾点过高（不适应低温环境，如倾点＞-10℃的油品在 - 15℃环境使用）；
  • 冬季未做保温措施，管路温度低于油品倾点；
  • 长期停机后油品静置，低温下凝固。
• 解决办法：
  • 紧急处理：对管路进行伴热升温（用蒸汽伴热或电伴热），待油品融化后缓慢启动循环泵；
  • 长期预防：更换倾点更低的导热油（如低温环境选用倾点≤-25℃的合成型）；给管路包裹保温层；长期停机前，将油品排入储油槽密封保存。

3. 系统压力异常（过高或过低）

• 典型表现：压力表显示压力持续升高（超正常工作压力 30%）或骤降；循环泵出口压力不稳定，流量忽大忽小。
• 核心成因：
  • 压力过高：管路堵塞（结焦、杂质）、油品黏度增大、阀门未全开；
  • 压力过低：泵体泄漏、油品泄漏、循环泵功率不足或叶轮磨损。
• 解决办法：
  • 压力过高：检查阀门开度，清理堵塞管路，检测油品黏度，必要时换油；
  • 压力过低：检修循环泵（更换叶轮、修复泄漏），查找并修复油品泄漏点，补充新油至规定液位。

三、故障预防核心要点

1. 定期检测油品指标：每 6 个月检测酸值、黏度、残炭、水分、闪点，指标超标立即处理；
2. 严控温度与空气接触：油温不超最高使用温度，膨胀罐充氮气保护；
3. 规范安装与维护：选用适配工况的导热油，检修后彻底清理系统，避免水分、杂质混入；
4. 冬季做好保温：低温环境优先选用低倾点油品，管路伴热 + 保温双重防护。